완벽한 금형을 위한 강력한 TNC 기능
공구 제조에 이러한 모든 정밀도가 적용된 경우에도, 특히 볼 커터에는 일정한 기하형상이 없습니다. 각 단일 공구의 반경은 이상적인 원형 형태와는 다른 모습을 나타냅니다. 연구결과에 따르면 표준 공구에서도 최고 0.015 mm의 편차가 나타날 수 있습니다. 고가의 고급 정밀 절삭기에도 미크론 단위의 편차가 있을 수 있습니다. 컨트롤러가 계산한, 밀링 반경과 공작물 사이의 접촉점이 실제 반경과 일치하지 않기 때문에 고정밀 밀링에 문제가 될 수 있으며, 각 개별 밀링 기계의 경우도 마찬가지입니다. 사용자는 3D-ToolComp 옵션 및 Cycle 444 PROBING IN 3-D를 사용해 그러한 편차를 빠르고 쉽게 보정할 수 있습니다.
커터의 반경 편차의 판단을 위해 사용자는 테스트 공작물에서 공구을 시험 실행합니다. 그 다음 3D-ToolComp로 미리 보정한 터치 프로브를 사용해 밀링한 윤곽을 측정합니다.
TNC 컨트롤러는 밀링한 윤곽에서 이러한 방식으로 판단한 편차를 이상적인 윤곽과 비교해 툴의 반경 편차로 변환한 후 그러한 값을 보정치 표에 기록합니다. 이러한 보정치 표는 이상적인 원형 형태에서의 공구 편차를 나타내는 각도에 따른 델타 값의 정의에 사용됩니다. 이어지는 실제 가공 중 TNC 컨트롤러는 공작물의 현재 공구의 접촉점에서 정의한 반경 값을 보정합니다.
20 mm 직경의 비구면 렌즈 가공의 예에서 3D-ToolComp의 효율성이 아주 명료하게 드러납니다. 시험 절삭 후 터치 프로브는 Cycle 444 PROBING IN 3-D를 사용해 렌즈의 원하는 형태에서 최고 25µm의 편차를 확인합니다. 반경 편차의 보정에 3D-ToolComp를 사용한 후 비구면 렌즈의 전체 표면에서의 형태 편차는 5µm 이하가 됩니다. 정밀하게 결정해야 할 접촉점의 경우 CAM 시스템은 표면 수직 블록(LN 블록)을 사용해 NC 프로그램을 생성해야 합니다. 이러한 평면수직 블록은 공작물 위 툴 위치와 접촉점을 정의하며, 공작물 표면과 비례해 공구의 방향을 광학적으로 지정합니다. TNC 제어 공작기계는 자동으로 보정을 수행합니다.