공작기계에서 엄격한 정밀도 요구사항을 충족하는 제품을 제조하려면 기계 테이블과 스핀들을 이동시켜야 하며, 따라서 공작물과 공구를 기계의 작동 범위 내에서 정확한 위치 결정 정밀도로 이동시켜야 합니다. HEIDENHAIN의 앵글 엔코더와 리니어 엔코더는 이 요구의 엄격한 레벨의 모션 제어에 필요한 위치 피드백을 제공합니다.

하지만 이러한 엔코더는 냉각수 형태로 상당한 양의 액체 오염이 발생할 수 있습니다. 물방울에 의한 오염이나 결로가 있어도 정확한 스케일 판독을 보장하기 위해, 차세대의 HEIDENHAIN 리니어 엔코더와 앵글 엔코더에는 TRUE IMAGE TECHNOLOGY가 탑재되어 있습니다. 이 기술은 개선된 센서 광학 기술을 사용하여 회절과 확산을 줄이고 퍼지 에어의 도움 없이 정확한 위치 피드백을 제공합니다.

현재 개발하는 컨트롤러 기술은 가공 시간을 크게 단축하고 공정 안정성을 유지하면서 더 많은 부품을 더 빠르게 가공할 수 있게 해줍니다.

자동화 프로세스를 위한 특수 기능을 통해 무인 이동 작업을 계획하고 중단 없이 원활한 작업 순서를 조정할 수 있으며, 이 모든 것이 사전에 제어를 통해 이루어집니다. 이를 통해 배치 크기 1부터 완벽하게 가공된 부품을 생산할 수 있으므로 폐기물과 재작업이 줄어듭니다. 이를 통해 시간, 자원, 에너지를 절약할 수 있으며, 매우 효과적인 환경 관리가 가능해집니다.

비생산적인 시간을 줄이면 공작기계의 에너지 효율을 높일 수 있어 잠재력이 큽니다. 아직까지 공작기계는 비생산적인 기간에도 가공 중에 사용하는 전력의 50% 이상을 소모합니다.

공작물 설정 및 공구 검사는 신뢰할 수 있는 제조 공정을 실현하는 데 중요한 역할을 합니다. 하지만 시간도 많이 듭니다. 고정 장치가 복잡해질수록 설치 시간이 길어집니다. 부품이 복잡할수록 모니터링 할 도구의 수가 늘어납니다.

VT 122 카메라 시스템은 TCO를 줄이고 도구 취급을 단순화합니다. 공구가 기계에 설치된 상태에서도 카메라 시스템은 현미경 수준의 정확도로 공구의 상태를 검사할 수 있는 이미지를 만듭니다. 고정 사이클은 이 공정 프로세스 이미지 처리를 자동화하여 계측 실험실에 방문할 필요가 없습니다.

TS 460과 같은 HEIDENHAIN 워크피스 터치 프로브는 고정밀 프로빙을 보장하는 동시에 프로빙 사이클당 프로빙 시간을 최대 30% 단축합니다.

TD 110 공구 파손 감지기는 기존의 레이저 시스템보다 최대 6초 빠르게 각 공구 검사를 수행하여 기계에서 공구 검사를 가능하게 하고 유휴 시간을 단축합니다.